Mindestlochgröße beim Laser- und Plasmaschneiden, nach Dicke

Faserlaser: Mindestloch nach Dicke

LaserBoost schneidet auf Trumpf-Lasern; seine Tabelle gilt für Stahl, und bei Aluminium und Kupfer verlangt es Löcher gleich der Dicke, sonst ist das Entfernen der Reste aus den Löchern Sache des Kunden. Die 50 % von SendCutSend sind eine Faustregel: Es findet seine Grenzen, indem es immer kleinere Löcher schneidet, bis der Laser nicht mehr einsticht, den Schnitt unvollständig lässt oder eine schmutzige Kante macht, und geht dann einen Schritt zurück; den getesteten Wert nennt es auf jeder Materialseite. Unter dem Minimum, sagt es, verziehen sich Löcher, verkohlen oder werden nicht durchgeschnitten. Die Prüfung vor dem Schnitt von Zorocut ist absichtlich strenger: Sie warnt bei jedem Loch, das kleiner als die Dicke ist.

Warum kleine Löcher misslingen

• Der Einstich ist breiter als die Schnittfuge — SheetCAM hat genau dafür eine Einstellung —, und die Anfahrt braucht Platz im Loch. In einem winzigen Loch überlappen Krater und Anfahrt die fertige Kante.
• Wärme: SendCutSend vergleicht die schmalen Bereiche zwischen Schnitten mit einer Sicherung — zu wenig Material nimmt zu viel Energie auf und verbrennt oder verzieht sich.
• Konizität: Der Strahl verweilt oben am Blech länger als unten, die Schnittkanten sind also leicht geneigt (SendCutSend), bei dickem Material stärker.
• Butzen: Bei Aluminium und Kupfer unter den Minima von LaserBoost können die ausgeschnittenen Stücke in den Löchern bleiben.

Plasma: das Ein- bis Zweifache der Dicke

Plasmalöcher sind konisch und bekommen eine Delle, wo der Schnitt beginnt und endet; Hypertherm nennt beides als Probleme beim Plasma-Lochschneiden. Sein True-Hole-Verfahren — Hochdefinitionsanlagen XPR und HPRXD, Baustahl bis 25 mm, angewendet von ProNest, EDGE Connect oder einem zugelassenen CAM — deckt Löcher von 2:1 bis herunter zu 1:1 Durchmesser zu Dicke ab, bei manchen Maschinen womöglich 0,5:1. Im Beispiel von Kinetic bekommt jedes Loch unter 21 mm in 10 mm Blech True Hole mit einer Halbkreis-Anfahrt, und größere Löcher werden normal geschnitten. Eine Kundengeschichte von Hypertherm berichtet, dass Löcher von 1/2 Zoll in 1/4 Zoll Baustahl (2:1) eine Schraube aufnehmen. Beim Luftplasma, etwa einer Powermax, gibt es kein veröffentlichtes Minimum: Behandle das Zweifache der Dicke als das kleinste Schraubenloch, das du zusagst, und bohre alles Kleinere (unsere Faustregel).

Was du dem Kunden sagst

1. Schreib die Grenze ins Angebot: Löcher unter einer genannten Größe werden in dieser Dicke nach dem Schneiden gebohrt.
2. Biete die Wahl an: wie gezeichnet geschnitten ohne Zusage zu Rundheit und Geradheit oder gegen Aufpreis auf Maß gebohrt.
3. Bei Gewindelöchern schneide sie unterdimensioniert oder markiere die Position und bohre auf Kernlochdurchmesser, damit das Gewinde nicht vom Schnitt abhängt.
4. Kalkuliere gebohrte Löcher als zweiten Arbeitsgang, nicht als Einstiche — und ein geschnittenes Loch als Einstich plus Anfahrt, siehe Einstichzeit.